टंगस्टन कार्बाइड ब्लेड के प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले विनिर्माण कारक:
कच्चा माल:
टंगस्टन कार्बाइड पाउडर के लक्षण: टंगस्टन कार्बाइड पाउडर टंगस्टन (डब्ल्यू) पाउडर कार्बराइजिंग द्वारा प्राप्त किया जाता है। इसकी विशेषताएं, विशेष रूप से कण आकार, मुख्य रूप से कच्चे टंगस्टन पाउडर के कण आकार और कार्बराइजिंग के तापमान और समय पर निर्भर करती हैं। रासायनिक नियंत्रण भी महत्वपूर्ण है, और कार्बन सामग्री को स्थिर रखा जाना चाहिए (वजन के हिसाब से 6.13% के सैद्धांतिक अनुपात के करीब)। बाद की प्रक्रियाओं के माध्यम से पाउडर कण आकार को नियंत्रित करने के लिए, कार्बराइजिंग से पहले थोड़ी मात्रा में वैनेडियम और/या क्रोमियम जोड़ा जा सकता है। विभिन्न प्रक्रिया स्थितियों और विभिन्न प्रसंस्करण उपयोगों के लिए टंगस्टन कार्बाइड कण आकार, कार्बन सामग्री, वैनेडियम सामग्री और क्रोमियम सामग्री के विशिष्ट संयोजन की आवश्यकता होती है।
इन संयोजनों में परिवर्तन के माध्यम से, विभिन्न प्रकार के टंगस्टन कार्बाइड पाउडर का उत्पादन किया जा सकता है।
बाइंडर का प्रभाव: कोबाल्ट का उपयोग बाइंडर के रूप में किया जाता है, और इसकी सामग्री ब्लेड की कठोरता और कठोरता का संतुलन निर्धारित करती है। निकेल (Ni) और क्रोमियम (Cr) का उपयोग बाइंडर के रूप में भी किया जा सकता है। विभिन्न बाइंडरों का चयन और खुराक ब्लेड के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा।
मिश्रण और संपीड़न प्रक्रिया:
मिश्रण की एकरूपता: टंगस्टन कार्बाइड पाउडर और बाइंडर पाउडर के मिश्रण की एकरूपता सीधे ब्लेड के प्रदर्शन से संबंधित है। यदि मिश्रण एक समान नहीं है, तो यह सिंटरिंग के बाद स्थानीय प्रदर्शन में अंतर पैदा कर सकता है, जिससे ब्लेड की समग्र कठोरता, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध पर असर पड़ सकता है।
संपीड़न घनत्व: संपीड़न प्रक्रिया के दौरान रिक्त स्थान का घनत्व ब्लेड के प्रदर्शन पर प्रभाव डालता है। उच्च संपीड़न घनत्व ब्लेड की कॉम्पैक्टनेस में सुधार करने में मदद करता है, जिससे ब्लेड की ताकत और कठोरता बढ़ जाती है, लेकिन बहुत अधिक घनत्व अत्यधिक आंतरिक तनाव का कारण बन सकता है, जिसके परिणामस्वरूप बाद के प्रसंस्करण या उपयोग के दौरान दरारें और अन्य समस्याएं हो सकती हैं।
सिंटरिंग प्रक्रिया का प्रभाव:
सिंटरिंग तापमान और समय: टंगस्टन कार्बाइड कणों और बाइंडर के बीच एक मजबूत बंधन सुनिश्चित करने के लिए सिंटरिंग के लिए बहुत उच्च तापमान और दबाव की आवश्यकता होती है। यदि तापमान पर्याप्त अधिक नहीं है या समय अपर्याप्त है, तो कण कसकर बंधे नहीं होंगे, जिससे ब्लेड की कठोरता और ताकत प्रभावित होगी; जबकि बहुत अधिक तापमान या बहुत लंबा समय अत्यधिक सिंटरिंग का कारण बन सकता है, जिसके परिणामस्वरूप ब्लेड विरूपण, आयामी विचलन और अन्य समस्याएं हो सकती हैं।
सिंटरिंग वातावरण: सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान वातावरण (जैसे वैक्यूम, कम करने वाला वातावरण, आदि) भी ब्लेड के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा। एक उपयुक्त वातावरण रासायनिक प्रतिक्रिया की सुचारू प्रगति सुनिश्चित करने और ऑक्सीकरण जैसी अवांछनीय घटनाओं को रोकने में मदद करता है, जिससे ब्लेड की गुणवत्ता सुनिश्चित होती है।
पीसने और किनारे का उपचार:
पीसने की सटीकता: पीसने की प्रक्रिया ब्लेड के अंतिम आकार और आयामी सटीकता को निर्धारित करती है। यदि पीसने की सटीकता पर्याप्त नहीं है और ब्लेड की ज्यामिति आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, तो यह काटने के बल वितरण, काटने की धार की तीक्ष्णता और काटने की प्रक्रिया के दौरान वर्कपीस के साथ फिट को प्रभावित करेगा, इस प्रकार काटने के प्रभाव और जीवन को प्रभावित करेगा। ब्लेड का.
एज ट्रीटमेंट की गुणवत्ता: एज ट्रीटमेंट की गुणवत्ता सीधे ब्लेड की तीक्ष्णता और स्थायित्व से संबंधित है। अच्छे किनारे के उपचार से काटने के दौरान ब्लेड के लिए वर्कपीस को काटना आसान हो जाता है, काटने का बल कम हो जाता है और किनारे की स्थिरता बनी रहती है, जिससे ब्लेड की सेवा का जीवन बढ़ जाता है।
कोटिंग प्रक्रिया का प्रभाव:
कोटिंग सामग्री का चयन: विभिन्न कोटिंग सामग्रियों में अलग-अलग प्रदर्शन विशेषताएं होती हैं, जैसे कठोरता, पहनने का प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, आदि। सही कोटिंग सामग्री का चयन करने से ब्लेड के व्यापक प्रदर्शन में सुधार हो सकता है। उदाहरण के लिए, कुछ कोटिंग्स ब्लेड की कठोरता को बढ़ा सकती हैं और पहनने के प्रतिरोध में सुधार कर सकती हैं; कुछ कोटिंग्स अच्छी चिकनाई प्रदान कर सकती हैं और काटने के बल को कम कर सकती हैं।
कोटिंग की मोटाई: कोटिंग की मोटाई ब्लेड के अनुप्रयोग पर निर्भर करती है। यदि कोटिंग बहुत मोटी है, तो कोटिंग सब्सट्रेट से मजबूती से बंधी नहीं हो सकती है और आसानी से निकल सकती है; यदि कोटिंग बहुत पतली है, तो कोटिंग का प्रदर्शन पूरी तरह से प्रभावित नहीं हो सकता है, जिससे ब्लेड का स्थायित्व और जीवन प्रभावित होता है।